經過數據的統計，軋機軸承損壞的主要形式為斷裂、磨損及點蝕。斷裂主要有內外圈斷裂、滾動體破裂、保持架斷裂等形式。外圈斷裂主要是由于過大載荷或過大沖擊載荷引起。內圈斷裂則不同，除承受循環載荷外，在安裝時又以過盈配合與輥頸聯接，存在正拉伸周邊應力，一旦內圈上形成微小裂紋，也會很快擴展導致內圈斷裂。

除了以上的原因之外，造成斷裂的另一種原因是輥箱內油氣供應不足或中斷，引起軸承發熱進而抱死，造成內外圈、保持架、滾動體破損。磨損大多是因輥頸與內孔發生相對轉動造成的。點蝕主要有兩種原因：熱處理不當造成的軸承材質不合格。輥箱內進入異物，軸承運行過程中發生點蝕。

裝配問題，裝配過程中，軋輥與軸承座由于操作不當，造成銅支架變形，對中性差，軋輥進入軸承座時滾珠與內套摩擦，將內套劃傷，使軋輥在運轉時不靈活，引發軸承故障。軋機兩側輥縫高度不一致或錯輥現象嚴重，造成軋輥運轉時受力不均引起軸承某點受力大，從而引發軸承故障。

軸承內套內孔與輥頸過盈量較小，造成軸承蠕動。軋輥及軸承在使用過程中，輥頸及內套內孔均有不同程度的磨損。按原設計要求，軸承部位公差為+0.056～+0.088mm，在對已拆卸的軋輥輥頸測量后發現，部分輥頸公差為0-0.01mm，軸承內套內孔使用后公差為0～0.02mm，再次裝配時兩者過盈量過小，正常生產時內圈及輥頸會發生相對蠕動，最終導致軸承損壞。

向心推力軸承的特性是工作時應保證一定的工作游隙。游隙過大，會引起軸承內部承載區域減小，滾動接觸面應力增大，運動精度降低。游隙過小容易造成軸承發熱溫升，導致軸承壽命降低、故障率增高，從而提前報廢。

軋制壓力異常，如第17、18架次，這兩架次由于切分孔型設計缺陷導致軋制速度高、軋制壓力大，與第16架次比較，其故障率高，且常出現電流過載現象。第2、5、7架次由于料型匹配問題壓下量大，造成軋制壓力大，發生故障的幾率也明顯高于相同機型的其他架次。為追求效益指標，生產班組不顧設備狀況，強行軋制低溫鋼、黑頭鋼，軋制時變形抗力異常增大，軋制力通過軋輥傳遞給軋機軸承，軸承外圈在巨大的沖擊載荷下破裂，最終導致軸承損壞。圖片

軸承室工作環境差，軋機輥箱軸承室遺留有氧化鐵皮等雜質。雜質進入的環節很多，如密封差、手套不潔凈、軸承表面的脫落物長期得不到徹底清理。此處存在雜質極易造成軸承壽命縮短，引發軸承故障。

潤滑系統出現故障，軋機上線前通油氣時，未清理干凈各部位的分配器、混合器及接頭，雜質多造成潤滑清潔度差引起堵塞或油氣管意外折斷，軋機上線運行過程中供油不足，潤滑效果差引發軸承故障。

密封效果差，在裝配過程中，由于密封圈裝配不到位、磨損嚴重或安裝靜迷宮時沒有涂密封膠等原因，使軋機上線運轉后冷卻水進入輥箱內部，造成潤滑油變質，潤滑效果下降，從而引起軸承故障。圖片

承載外在的異常軸向力，從現場出現軸承故障的架次看，聯接軸滑塊與托架之間的間隙過大，為6～10mm，而聯軸器喇叭套與軋輥扁頭垂直面沒有任何間隙，尤其處于立式狀態下較為明顯，在聯軸器實際運轉過程中對向心推力軸承有較大的附加軸向力。精軋機組向心推力軸承型號為86736，此類軸承僅能承受較小的軸向力，一旦軸向力較大時就會造成異常磨損甚至軸承損壞。

改進的措施，以下可以供作參考，編制軋機裝配技術規程，量化各個環節裝配參數，使裝配程序化、標準化。重點做好裝配前對輥頸尺寸、內套尺寸的檢測，要求必須在圖紙要求的公差范圍之內。使用時通過調整軸承的內、外圈軸向距離來調整軸承的內部游隙，同時給予軸承一定的預過盈量，提高軸承系統的剛性。向心推力軸承工作游隙嚴格控制、密封圈精密安裝，裝配檢測完全符合標準后方可上線。

對主要軋機備件的尺寸進行嚴格檢驗，保證機械密封性的完好。對磨損超標的進行更換，防止冷卻水等異物進入潤滑系統。健全管理制度，認真做好軋機軸承更換記錄，按軸承壽命周期進行預知更換。同時固定軋機軸承廠家，保證所供應軸承的高質量，并且做到同一廠家的軸承及軸承內套配套使用。

規范壓下規程，對壓下量進行合理匹配，適當調整個別架次的壓下量，降低負荷，將各架次電流控制在額定電流之內。嚴格按加熱工藝控制鋼坯溫度在三十度之內，杜絕生產線軋制低溫鋼、黑頭鋼，確保軋制時的正常變形抗力，最大程度減少軸承外圈沖擊載荷。

設計離線油路檢測裝置，在上線前檢測油路的通暢及清潔度。裝配時內套與軸承清理干凈，保證無雜質，安裝清潔軸承時嚴禁帶手套，保證工作環境清潔。離線通油氣時保證潤滑油清潔度為NAS8級。利用壓縮空氣充分吹掃輥箱，利用專用工具徹底清除內氧化鐵皮等雜物。

確保設備良好的工作狀態，處理所有軋機尤其是精軋區域聯接軸托架的磨損部位，徹底消除隱患。在軋機調整軋制中心線時，連接好軋機后先將聯接軸移至超過軋制中心線，再反方向點動縮回4mm的間隙，減輕因聯軸器在運動過程中對軋輥的軸向力沖擊。