高速線材生產過程中，由于受到溫度、壓力、摩擦等影響，冷卻軋輥、導衛的高壓水常會進人精軋機輥箱，導致精軋機稀油站的潤滑油提前乳化變質，如不及時處理，最終可能導致潤滑油產生不可逆轉的變質而引發精軋機設備故障。

陜西鑫航生產制造的摩根高速線材、棒材精軋機為摩根第5代機型。通常在生產中發現精軋機進水絕大部分是由于輥箱進水造成的，錐箱的進水相對易發現易解決。而輥箱的密封由動密封和靜密封兩部分組成，動密封中的雙唇圈，軋輥的高速旋轉及高壓冷卻水易將氧化鐵皮等雜質帶入拋油環與雙唇圈之間，造成雙唇圈磨損。另外，內、外拋油環與雙唇圈之間的壓緊量不當也會導致輥箱進水。靜密封的兩零部件之間是相對靜止的，如果裝配尺寸不當，也會進水。實際生產中，進水往往發生在偏心盤與八字型面板之間。因此，要防止輥箱進水，最重要的是要對這兩處密封嚴格按照裝配技術要求進行控制。

精軋機進水除由輥箱進水引起外，還可能由其他部位進水引起，例如：輥箱與錐箱的配合面進水、聯軸器壓蓋處進水、拋油環未壓緊進水、錐箱體上2個導向柱松動滲水、精軋機稀油站的板式換熱器漏水等。但生產中發生精軋機進水的主要原因仍是輥箱進水，通過采用上述措施，進水問題得到了有效控制，由此引起的設備故障停機時間同比下降了50%，為生產提供了有力保障。

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